«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования. Теплообменник»

Омский нефтеперерабатывающий завод занимает лидирующие позиции среди российских НПЗ по глубине переработки нефти и выходу светлых нефтепродуктов, по набору технологических процессов, выпуску бензинов и дизельных топлив, объему производства ароматических углеводородов.

В мае 2011 года на Омском НПЗ была переработана миллиардная тонна нефти с момента его основания в 1955 году. ОНПЗ стал первым российским перерабатывающим предприятием, достигшим такого показателя.

Основные технологические процессы ОАО «Газпромнефть-Омский НПЗ»: обессоливание и обезвоживание нефти, первичная переработка нефти, каталитический крекинг, сернокислотное алкилирование, каталитическое риформирование, гидроочистка дизельного топлива, производство ароматических углеводородов и другие.

Предприятие выпускает порядка 50 видов нефтепродуктов: автомобильные бензины, топливо для дизельных и реактивных двигателей, бытовой газ, топочный мазут, бензол, толуол, ортоксилол, параксилол, битум, кокс, техническую серу и другую продукцию, востребованную на рынке. Омский нефтеперерабатывающий завод – единственный отечественный производитель катализаторов крекинга.

«Газпром нефть» осуществляет значительные инвестиции в обновление и модернизацию производства, доведение его технологий и качества нефтепродуктов до мировых стандартов. В рамках масштабной программы модернизации в октябре 2010 года на заводе была введена в эксплуатацию крупнейшая в России и Европе установка изомеризации легких бензиновых фракций «Изомалк-2». До 2020 года будут модернизированы 6 существующих и введены в эксплуатацию 8 новых производственных объектов. Программа развития предприятия предусматривает строительство установки гидроочистки бензинов крекинга и установки гидроочистки дизельного топлива, модернизацию технологической установки КТ-1/1, запуск новой коксовой установки, установки АВТ с колонной разделения газового конденсата. Планируется внедрение и других производственных проектов, которые позволят совершенствовать качество выпускаемых нефтепродуктов, снизят трудовые и энергозатраты на производство продукции.

Подъем аппарата осуществляется краном LTM-1050.Теплообменник поставляется на монтажную площадку уже в собранном виде и монтируется как одно целое.

Теплообменник поднимают на фундамент полностью в собранном виде, после к нему приваривают все обслуживающие металлоконструкции, устанавливают запорную арматуру и трубопроводную обвязку и наносят теплоизоляцию.

Масса и размеры монтируемого кожухотрубного теплообменника позволяют транспортировать его к месту монтажа в состоянии двух блоков собранных на заводе-изготовителе. Для транспортирования используют железнодорожные платформы, трейлеры, автомашины.

Опорной конструкцией для теплообменника служит пол цеха. К трубо-проводной обвязке приступают после окончательной проверки положения корпуса и закрепления болтов, соединяющих его опоры с постаментом. Положение теплообменника выверяют уровнем, подкладывая, если это необходимо, под опорные плоскости стальные планки.

При выверке установки теплообменных аппаратов на фундаменте отклонения от проектных осей и отметок, а также горизонтальности не должны превышать:

- главных осей аппарата в плане — ± 20 мм;

- фактической высотной отметки установленного аппарата — ± 10 мм;

Неподвижные опоры, устанавливаемые со стороны неподвижной трубной решетки, закрепляют намертво. Зазор между болтами и овальными вырезами расположен в сторону возможного удлинения теплообменника

Монтируемый теплообменник опрессован на пробное давление на заводе-изготовителе, поэтому на монтажной площадке его не опрессовывают, ограничиваясь проверкой общей системы теплообмена вместе с трубопроводной обвязкой после завершения монтажных работ.

- оборудования, имеющее движущиеся, вращающиеся и вибрирующие части.

Для тушения возможного загорания теплообменники обеспечиваются системами тушения паром и азотом. Для безопасного ведения процесса предусмотрена комплексная автоматизация технологического режима с выносом в операторную всех параметров, характеризующих безопасную работу оборудования. Кроме того, в операторную вынесены показания контрольно – измерительных приборов, не включенных в систему автоматизации, но характеризующих работу оборудования.

Для предупреждения о нарушении безопасных параметров эксплуатации оборудования установлена световая и звуковая сигнализация на щите оператора. При нарушении безопасных параметров работы отдельного оборудования предусмотрены автоматические блокировки, отключающие неисправное оборудование.

В аварийных случаях, при резком повышении давления в системе реакторного блока, для понижения давления до рабочего, установлены предохранительные клапаны со сбросом избытка газа в факельную систему или атмосферу.

Основными вредными веществами, выбрасываемыми в атмосферу из источников являются: углеводороды, сероводород, окись углерода, сернистый газ.

Для снижения выделения выбросов в атмосферу предусмотрены следующие мероприятия:

- освобождение системы аппаратов и трубопроводов от газообразных продуктов и паров при сбросе давления осуществляется в закрытую факельную систему;

- сухой газ производства сбрасывается в линию топливного газа;